L’automazione e il controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo rappresentano una tematica di fondamentale importanza nel contesto delle moderne produzioni manifatturiere. La crescente complessità delle macchine e dei processi industriali richiede un approccio tecnologicamente avanzato, mirato a garantire efficienza, precisione e sicurezza. Questo articolo analizza in modo approfondito l’applicazione dei metodi automatizzati e dei sistemi di controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo, sottolineando i benefici e le sfide di tale approccio.

Automazione nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo: un approccio efficiente e innovativo

Automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo:

L’industria manifatturiera sta costantemente cercando soluzioni innovative per migliorare l’efficienza e ridurre i costi nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo. L’introduzione della tecnologia di automazione si è dimostrata una risposta efficace a queste esigenze, offrendo un approccio efficiente ed innovativo.

L’automazione nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo permette di ottenere numerosi vantaggi, tra cui:

• Aumento della produttività: L’automazione permette di accelerare le operazioni di assemblaggio, riducendo i tempi di produzione e aumentando la quantità di attrezzature che possono essere realizzate in un determinato periodo di tempo.
• Miglioramento della qualità: Grazie all’uso di macchine e robot programmabili, l’assemblaggio diventa più preciso e uniforme, riducendo al minimo gli errori umani e garantendo una maggiore qualità del prodotto finito.
• Riduzione dei costi: L’automazione permette di ridurre i costi legati al lavoro manuale, l’utilizzo di risorse umane e gli sprechi di materiali, aumentando l’efficienza complessiva del processo.

L’uso di macchine e robot nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo richiede una programmazione accurata e una sincronizzazione impeccabile tra i vari componenti dell’impianto. Questo richiede un approccio metodico e attento, che consideri tutte le possibili variabili e ottimizzi le operazioni in base alle necessità specifiche dell’assemblaggio.

Un elemento chiave nell’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali è l’utilizzo di sensori intelligenti e sistemi di visione avanzati. Questi permettono alle macchine di riconoscere in maniera autonoma i componenti e le posizioni corrette, migliorando ulteriormente la precisione e la velocità delle operazioni di assemblaggio.

La formazione e l’aggiornamento costante del personale coinvolto nell’assemblaggio automatizzato sono fondamentali per garantire il corretto funzionamento e la manutenzione delle macchine e dei robot. Solo attraverso un adeguato training è possibile sfruttare al massimo tutte le potenzialità dell’automazione, garantendo la continuità e l’ottimalità delle operazioni di assemblaggio.

In conclusione, l’automazione nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo rappresenta un approccio efficiente e innovativo per migliorare la produttività, la qualità e ridurre i costi. L’integrazione di macchine, robot e sensori intelligenti garantisce un assemblaggio preciso e uniforme, ottimizzando le operazioni in base alle specifiche esigenze dell’industria manifatturiera.

Vantaggi dell’automazione nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo

Tecniche e metodologie per l’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo

Nel settore manifatturiero, l’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo sta diventando sempre più rilevante. L’utilizzo di tecnologie avanzate e metodologie innovative consente di aumentare l’efficienza, la precisione e la sicurezza dei processi produttivi. In questa sezione, esploreremo alcune delle tecniche e delle metodologie utilizzate per automatizzare l’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo.

Tecniche di automazione:

• L’utilizzo di robot industriali: i robot possono essere programmati per eseguire lavori di assemblaggio ripetitivi e complessi, garantendo una maggiore velocità e precisione rispetto al lavoro manuale.
• Sistemi di visione artificiale: i sistemi di visione possono essere utilizzati per riconoscere, localizzare e ispezionare i componenti delle attrezzature industriali, migliorando la precisione e l’efficienza dell’assemblaggio.

Metodologie per l’assemblaggio:

• Linee di produzione modulari: l’utilizzo di linee di produzione modulari consente di assemblare le attrezzature industriali in fasi separate, migliorando la flessibilità e la gestione del processo di assemblaggio.
• Sistemi di alimentazione automatizzati: l’uso di sistemi di alimentazione automatizzati permette il trasporto e l’ordine preciso dei componenti, riducendo i tempi morti e migliorando l’efficienza del processo di assemblaggio.

Vantaggi dell’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo:

• Aumento della produttività: l’automazione può ridurre i tempi di ciclo e aumentare il numero di unità prodotte, aumentando la produttività complessiva dell’azienda.
• Miglioramento della qualità: grazie all’automazione, è possibile ridurre gli errori umani e garantire un assemblaggio preciso dei componenti, migliorando la qualità finale delle attrezzature industriali.
• Maggiore sicurezza: l’automazione elimina o riduce la necessità di operazioni manuali pericolose, migliorando la sicurezza dei lavoratori.

Sfide e considerazioni:

• Investimento iniziale: l’implementazione dell’automazione richiede un investimento significativo in attrezzature, tecnologie e formazione del personale.
• Sviluppo e manutenzione delle tecnologie: le tecnologie di automazione richiedono un costante sviluppo e manutenzione per adattarsi alle nuove esigenze e alle sfide del settore manifatturiero.

Conclusioni:

L’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo rappresenta un metodo efficace per migliorare l’efficienza, la precisione e la sicurezza dei processi produttivi. L’utilizzo di tecniche e metodologie innovative può portare a vantaggi significativi per le aziende manifatturiere, aumentando la produttività e la qualità delle attrezzature industriali prodotte.

Integrazione dei sistemi di controllo nella produzione di attrezzature industriali in metallo

Analisi dei rischi e delle opportunità nell’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo

L’automazione dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo è un processo complesso che offre diverse opportunità e comporta anche una serie di rischi che devono essere attentamente valutati. In questo articolo, esploreremo i principali rischi e opportunità legati a questa forma di automazione, fornendo una panoramica completa sull’argomento.

Rischi:

1. Problemi di integrazione: L’integrazione delle diverse macchine e processi nell’automazione dell’assemblaggio può essere una sfida complessa. La mancanza di coerenza e compatibilità può portare a malfunzionamenti e ritardi nell’intero processo di produzione.

2. Rischio tecnologico: L’utilizzo di tecnologie avanzate come robot e sistemi di visione può comportare rischi tecnologici. Guasti tecnici o malfunzionamenti del software possono causare ritardi nella produzione e richiedere costose riparazioni.

3. Rischio di riduzione della forza lavoro: L’automazione dell’assemblaggio può comportare una riduzione della forza lavoro umana. Ciò potrebbe portare a problemi di gestione del personale e richiedere la riqualificazione o ricollocazione dei dipendenti coinvolti nel processo di assemblaggio.

Opportunità:

1. Maggiore efficienza: L’introduzione dell’automazione nell’assemblaggio delle attrezzature industriali può portare a un aumento significativo dell’efficienza produttiva. I robot possono lavorare 24 ore su 24 senza necessità di riposo, riducendo i tempi morti e aumentando la produttività complessiva.

2. Migliore qualità: L’automazione dell’assemblaggio riduce la possibilità di errori umani, garantendo una maggiore precisione e coerenza nei processi produttivi. Questo porta a una migliore qualità dei prodotti finiti e contribuisce a costruire una solida reputazione aziendale.

3. Riduzione dei costi: L’automazione può comportare una riduzione dei costi complessivi di produzione. La riduzione del lavoro umano, la maggiore efficienza e la riduzione degli errori contribuiscono alla riduzione dei costi operativi e dei tempi di produzione.

4. Miglioramento delle condizioni di lavoro: L’automazione permette di spostare le attività più faticose e ripetitive dai lavoratori umani ai robot. Ciò migliora le condizioni di lavoro generale e riduce il rischio di lesioni correlate alle attività ripetitive o pericolose.

Linee guida per un’implementazione efficace dell’automazione e controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo

Nell’ambito dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo, l’implementazione di sistemi di automazione e controllo rappresenta un elemento fondamentale per ottimizzare i processi produttivi e garantire elevati livelli di efficienza e qualità. Di seguito sono presentate alcune linee guida da seguire per una corretta e efficace implementazione di tali sistemi.

1. Analisi dei requisiti: Prima di procedere con l’implementazione dell’automazione e controllo, è indispensabile effettuare un’attenta analisi dei requisiti specifici dell’assemblaggio delle attrezzature industriali in metallo. Ciò includerà lo studio delle caratteristiche dei componenti, dei processi di montaggio e delle esigenze di controllo necessarie per raggiungere gli obiettivi di produttività e qualità.

2. Scelta dei sistemi: In base all’analisi dei requisiti, è fondamentale selezionare i sistemi di automazione e controllo più adatti. Ciò implica valutare attentamente le caratteristiche dei dispositivi e dei software disponibili sul mercato, considerando fattori come la compatibilità con gli altri componenti del sistema produttivo, la facilità di integrazione e la loro affidabilità.

3. Progettazione e sviluppo: Una volta selezionati i sistemi di automazione e controllo, è necessario procedere con la progettazione dettagliata e lo sviluppo degli algoritmi e dei programmi necessari per il corretto funzionamento degli stessi. Questa fase richiede competenze specifiche nel campo dell’ingegneria e dell’informatica, al fine di garantire l’ottimizzazione dei processi di assemblaggio e il raggiungimento degli obiettivi prefissati.

4. Integrazione con il sistema produttivo: Una volta completato lo sviluppo dei sistemi di automazione e controllo, è necessario procedere con l’integrazione di tali sistemi all’interno dell’intero sistema produttivo. Questo richiede un’attenta pianificazione e coordinazione tra i diversi reparti dell’azienda, al fine di minimizzare i tempi di fermo produttivo e garantire una transizione senza intoppi.

5. Testing e validazione: Prima di mettere in funzione i sistemi di automazione e controllo sull’intera linea di assemblaggio, è necessario effettuare un rigoroso processo di testing e validazione. Ciò implica la verifica del corretto funzionamento delle funzionalità di automazione e controllo, nonché l’analisi di eventuali anomalie o malfunzionamenti che potrebbero compromettere la produzione.

6. Monitoraggio e manutenzione: Una volta completata l’implementazione e validazione dei sistemi di automazione e controllo, è fondamentale istituire un adeguato sistema di monitoraggio e manutenzione periodica. Ciò consentirà di individuare tempestivamente eventuali guasti o anomalie nel funzionamento dei sistemi e intervenire prontamente per garantire continuità produttiva ed efficienza ottimale.

7. Formazione del personale: Parallelamente all’implementazione dei sistemi di automazione e controllo, è essenziale fornire una formazione adeguata al personale coinvolto nell’assemblaggio delle attrezzature industriali in metallo. Questo permetterà loro di acquisire le competenze necessarie per utilizzare correttamente i sistemi implementati e sfruttarne appieno i vantaggi in termini di efficienza e qualità.

8. Continua ricerca e miglioramento: Infine, l’implementazione di sistemi di automazione e controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo richiede un’impegno costante nella ricerca di nuove tecnologie e nell’adozione di nuove soluzioni per migliorare ulteriormente i processi produttivi e raggiungere risultati sempre più soddisfacenti.

Sfide e soluzioni nell’automazione e controllo dell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo

L’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo rappresenta una delle sfide principali per le aziende manifatturiere. La complessità dei componenti e la necessità di garantire precisione e affidabilità richiedono soluzioni avanzate nel campo dell’automazione e del controllo. In questo articolo, esploreremo le principali sfide che le aziende devono affrontare e quali soluzioni si possono adottare per ottimizzare il processo.

Sfida 1: Precisione nell’allineamento dei componenti

L’allineamento accurato dei componenti durante l’assemblaggio è fondamentale per garantire un funzionamento senza intoppi delle attrezzature industriali. Le sfide in questo ambito possono includere la variazione delle tolleranze dimensionali e la complessità dei collegamenti. Per affrontare questa sfida, le aziende possono adottare soluzioni come l’utilizzo di robot e sensori di visione avanzati per assicurare un allineamento preciso e ridurre al minimo gli errori umani.

Sfida 2: Gestione dell’ergonomia e sicurezza degli operatori

L’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo richiede spesso sforzi fisici considerevoli da parte degli operatori. La gestione dell’ergonomia e della sicurezza è cruciale per garantire il benessere degli operatori e ridurre il rischio di infortuni sul lavoro. Le soluzioni possono includere l’utilizzo di dispositivi di assistenza ergonomica, come bracci meccanici o sistemi di sollevamento automatici, e la formazione adeguata degli operatori per garantire il corretto utilizzo degli strumenti.

Sfida 3: Monitoraggio e controllo in tempo reale

Per garantire il corretto funzionamento delle attrezzature industriali, è essenziale monitorare e controllare il processo di assemblaggio in tempo reale. Questo richiede sistemi di monitoraggio e controllo che possano rilevare eventuali anomalie o guasti durante il processo. L’adozione di sensori intelligenti, uniti a sistemi di analisi dati avanzati, permette di identificare in anticipo eventuali problemi, riducendo al minimo le interruzioni operative.

Sfida 4: Automazione del processo di assemblaggio

L’automazione è una soluzione chiave per migliorare l’efficienza e la produttività nell’assemblaggio di attrezzature industriali. L’implementazione di robot industriali, sistemi di trasporto automatizzati e stazioni di lavoro intelligenti consente di ridurre il tempo di assemblaggio e aumentare la precisione. È inoltre possibile integrare sistemi di programmazione avanzata che permettono l’automazione di compiti complessi e ripetitivi.

Sfida 5: Integrazione dei processi di assemblaggio

L’integrazione dei processi di assemblaggio è un’altra sfida critica. Gli operatori possono dover lavorare su componenti provenienti da diverse linee di produzione o fornitori esterni, creando difficoltà nell’organizzazione e pianificazione delle attività. L’adozione di sistemi di gestione dell’informazione e dell’integrazione dei processi permette di ottimizzare la catena di approvvigionamento e migliorare la tracciabilità dei componenti durante l’assemblaggio.

Sfida 6: Qualità e conformità normativa

Garantire la qualità e la conformità normativa delle attrezzature assemblate è fondamentale per evitare costi extra e garantire la sicurezza e l’affidabilità dei prodotti finali. L’adozione di sistemi di ispezione avanzati, come macchine a visione, e l’utilizzo di software di controllo di qualità permettono di individuare difetti e verificare la conformità normativa durante il processo di assemblaggio.

Sfida 7: Gestione dell’energia e sostenibilità

L’assemblaggio di attrezzature industriali richiede un uso intensivo di energia, creando sfide in termini di sostenibilità ambientale. Le aziende possono adottare soluzioni energetiche intelligenti per ridurre il consumo e migliorare l’efficienza energetica, come l’utilizzo di motori a efficienza energetica e sistemi di recupero dell’energia.

Sfida 8: Adattamento al progresso tecnologico

Con l’avanzamento tecnologico sempre in corso, le aziende devono affrontare la sfida di rimanere aggiornate e adattarsi ai nuovi sviluppi nell’automazione e nel controllo dell’assemblaggio di attrezzature industriali. La formazione continua degli operatori e il costante monitoraggio delle nuove tecnologie permettono alle aziende di sfruttare al meglio le opportunità offerte dalle soluzioni più recenti e restare competitive sul mercato.

Requisiti di formazione e competenze per l’automazione e controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo

Q&A

Q: Qual è l’importanza dell’automazione e del controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: L’automazione e il controllo sono di fondamentale importanza per garantire un processo di assemblaggio efficiente ed accurato delle attrezzature industriali in metallo. Grazie a questi sistemi, è possibile ridurre gli errori umani e migliorare la qualità del prodotto finale.

Q: Quali vantaggi offre l’automazione nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: L’automazione permette di aumentare la velocità di produzione, riducendo i tempi di fermo macchina e favorendo la massima produttività. Inoltre, consente di garantire una maggiore precisione nell’assemblaggio e di ridurre i costi di manodopera.

Q: Quali sono i principali sistemi di controllo utilizzati nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: I principali sistemi di controllo utilizzati sono i PLC (Programmable Logic Controller) e i CNC (Computer Numerical Control). Questi permettono di gestire in modo automatico le varie fasi dell’assemblaggio, garantendo una sequenza corretta e ottimizzata dei processi.

Q: Come vengono applicati i sistemi di automazione e controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: I sistemi di automazione e controllo vengono applicati mediante l’utilizzo di sensori, attuatori e software dedicati. Questi componenti consentono di monitorare i processi, effettuare misurazioni precise e intervenire in tempo reale per correggere eventuali errori.

Q: Quali sono le sfide principali nell’implementazione dell’automazione e del controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: Le principali sfide possono includere la complessità delle attrezzature da assemblare, la necessità di integrare correttamente i vari componenti del sistema di automazione e controllo e la formazione del personale addetto all’utilizzo di tali sistemi.

Q: Come si ottiene un’ottimizzazione dei processi di assemblaggio grazie all’automazione e al controllo?
A: Grazie all’automazione e al controllo è possibile ottimizzare i processi di assemblaggio riducendo al minimo le inefficienze e gli errori umani. Questo permette di migliorare la produttività, ridurre i tempi di produzione e garantire una maggiore qualità del prodotto finale.

Q: Quali sono i benefici a lungo termine dell’automazione e del controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: I benefici a lungo termine includono un aumento della competitività dell’azienda grazie a una maggiore efficienza produttiva e una migliore qualità dei prodotti. Inoltre, l’automazione e il controllo consentono di ridurre i costi di manodopera a lungo termine.

Q: Quali sono le tendenze future nell’automazione e nel controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo?
A: Le tendenze future includono l’utilizzo di tecnologie avanzate come l’intelligenza artificiale e l’Internet of Things (IoT) per una maggiore interconnettività e monitoraggio remoto dei processi di assemblaggio. Inoltre, si prevede un maggior focus sull’ottimizzazione energetica e sulla sostenibilità nell’assemblaggio industriale.

Key Takeaways

In conclusione, l’automazione e il controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo sono diventati imprescindibili per garantire processi di produzione efficienti e affidabili. Grazie all’integrazione di sistemi avanzati, come robotica, sensori e software di gestione, le aziende del settore hanno ottenuto risultati significativi in termini di qualità, precisione e riduzione dei tempi di produzione.

L’automazione ha permesso di eliminare gli errori umani, aumentando la sicurezza sul luogo di lavoro e riducendo il rischio di incidenti. Grazie alla capacità dei robot di eseguire ripetutamente compiti complessi con estrema precisione, si è assistito a un miglioramento della qualità dei prodotti finiti, riducendo al minimo gli scarti e gli sprechi di materiali.

Inoltre, l’automazione ha consentito di accelerare i tempi di produzione, fornendo ai clienti attrezzature industriali pronte all’uso in tempi più brevi. Ciò ha contribuito ad aumentare la competitività delle aziende sul mercato, consentendo loro di soddisfare le esigenze dei clienti in modo più rapido ed efficiente.

L’impiego di sistemi di controllo avanzati ha permesso di monitorare costantemente il processo di assemblaggio, rilevando eventuali anomalie o guasti in tempo reale. Questo ha consentito un intervento immediato per risolvere i problemi, minimizzando i tempi di fermo macchina e garantendo la continuità della produzione.

In conclusione, l’integrazione di automazione e controllo nell’assemblaggio di attrezzature industriali in metallo è una scelta strategica per le aziende che desiderano migliorare l’efficienza, l’affidabilità e la competitività dei propri processi produttivi. Investire in tecnologie all’avanguardia permette di ottenere risultati tangibili, garantendo una produttività ottimizzata e un elevato livello di soddisfazione dei clienti.

Il corretto dimensionamento dei giunti nelle strutture in acciaio è parte fondamentale per garantire la stabilità della struttura stessa.

Alla luce delle recenti nuove normative, il loro dimensionamento corretto è cambiato notevolmente, introducendo il suggerimento ai tecnici, di dimensionare il giunto stesso, in modo che sia più resistente del trave.

Il giunto deve avere un carico di rottura superiore al carico di rottura del trave, ovvero, il giunto si deve rompere dopo che il trave si è rotto.

Questa che sembra una cosa logica, in realtà comporta non poche complicazioni, in modo particolare quando gli appoggi tra i travi sono molto vicini.

E logico che un trave, a parità di sezione, porti molto più carico se gli appoggi sono vicini.

Facciamo un esempio su un trave tipo HEA100, che a un metro di distanza tra gli appoggi e con carico uniformemente distribuito, (ovvero distribuito su tutta la lunghezza del trave), porta 6359 Kg. con freccia 1/200, mentre, se lo stesso HEA100, ha i relativi appoggi posti a 6 metri di distanza, sempre con carico uniformemente distribuito, porta 684 Kg. con freccia sempre 1/200.

Questa semplice constatazione porta alla conclusione che anche effettuando una piccola struttura, con una ridottissima portata nominale, in realtà si debba, per quanto stabilito dalla nuova normativa, realizzare una giunzione molto resistente, più del carico di rottura del trave.
Quindi le molte strutture giuntate con i classici angolari imbullonati o saldati, sono del tutto fuori normativa nella stragran maggioranza dei casi, così come molti altri tipi di giunzioni normalmente utilizzate.

Dalla nostra esperienza, c™è una costatazione fatta, la quale è quasi sempre efficace, creare il giunto, con l™area della sezione, nel punto più ridotto, pari o superiore all™area della sezione del trave.
In parole semplici, da un qualsiasi prontuario, potete vedere l™area corrispondente alla sezione del trave, nel caso dell™HEA100, l™area della sezione è 21,24 centimetri quadri, in questo caso, indipendentemente dalla forma e posizione del giunto, creare delle piastre, o altro, che nel punto più debole, abbia un area di sezione pari, (o meglio), superiore, a 21,24 centimetri quadri, quasi sempre è una semplice pratica, che nella maggior parte dei casi corrisponde alla normativa e regge il taglio e anche il momento per la freccia imposta.

Detto questo, in qualsiasi caso, affidate i calcoli a tecnici qualificati per effettuarli, controllate sempre per mezzo della vostra esperienza sul campo e non improvvisate soluzioni fai da te, in modo particolare, quando si tratta di strutture per le quali, un eventuale cedimento, possa comportare danni a cose o persone.

Tutte le strutture metalliche in alluminio e in acciaio devono essere regolate da una norma, che è chiamata a certificare le loro caratteristiche. Tale norma è la UNI EN 1090, tramite la quale si applica la marcatura CE.

Da quando è entrata in vigore il 1° luglio 2014, questa normativa ha provveduto a rivoluzionare sia il controllo che il mantenimento degli standard qualitativi.

In questo articolo vedremo di cosa si tratta nel dettaglio e le modalità con cui viene applicata.

Norma UNI EN 1090: cos™è?

La norma UNI EN 1090 ha una definizione ben specifica: normativa armonizzata. Ciò vuol dire che ha validità in tutti Paesi appartenenti all™Unione Europea.

In questi stati membri vengono indicate le modalità per la verifica dei requisiti di sicurezza di una struttura metallica saldata.

Come dicevamo, la normativa UNI EN 1090 è entrata in vigore a partire dall™1 luglio 2014, ma esisteva già nel 2009 come norma che adeguava alcune normative tedesche. Essa è divisa in tre parti:

• UNI EN 1090-1: è la prima parte della normativa e specifica le modalità di verifica delle caratteristiche dei vari componenti che compongono le strutture metalliche in alluminio e in acciaio. Ciò per un solo scopo, ossia applicare il marchio di conformità CE, che deve seguire il Regolamento Europeo n. 305/2011. Questa norma è correlata con la UNI EN ISO 3834, all™interno della quale è presente l™elenco completo delle linee guida inerenti alle saldature.
• UNI EN 1090-2: è la seconda parte della normativa il cui compito è quello di stabilire le tipologie di requisiti necessari per realizzare le strutture metalliche in acciaio, indipendentemente dalla loro tipologia, dalla loro forma e dall™utilizzo che se ne farà. Viene applicata alle lavorazioni che vengono eseguite seguendo l™Eurocodice 3.
• UNI EN 1090-3: è la terza e ultima parte della norma che si occupa di regolamentare le strutture metalliche in alluminio. Il suo compito è quello di stabilire tutti i requisiti tecnici di qualità ed esecuzione.

Due parti importanti e molto specifiche vennero aggiunte nel 2017 e nel 2018. All™interno vengono elencate le caratteristiche tecniche fondamentali per stabilire la conformità dei vari elementi strutturali in alluminio e acciaio che vengono formati a freddo.

Questi elementi servono per la realizzazione di soffitti, pavimenti, pareti e tetti.

La norma UNI EN 1090 nasce come codice tecnico di fabbricazione in ambito europeo che ha reso obbligatoria la certificazione di strutture metalliche e saldature, che fino agli anni precedenti alla sua pubblicazione erano a discrezione del produttore.

Certificazione 1090 per l™applicazione del marchio di conformità CE

La marcatura CE 1090, o certificazione 1090, è una garanzia per l’uso di materiali che devono essere conformi al Regolamento Europeo e riguardanti la creazione delle strutture metalliche.

Specificatamente, va a indicare la presenza di una dichiarazione di prestazione e il rispetto da parte del prodotto di tutte le caratteristiche di sicurezza.

Prima che venisse introdotta, ad assicurare che tali caratteristiche venissero applicate era soltanto il produttore.

Adesso, invece, la responsabilità arriva fino al progettista, il quale è chiamato alla definizione della classe di esecuzione, ossia i requisiti specifici che vanno applicati per realizzare l™opera metallica.

Una volta che il progettista ha applicato alla carpenteria metallica la marcatura CE, questa diventa conforme alla sua destinazione d™uso e nel pieno rispetto degli standard di sicurezza e qualità.

Con la marcatura CE, tutte le lavorazioni hanno lo status di libera circolazione all™interno dei Paesi UE. In questo modo il mercato si amplia e in Italia si può realizzare una struttura destinata a un progetto in un altro Stato o viceversa.

Come si controllano le saldature

Quando si realizza un giunto, la sua saldatura deve essere sottoposta a verifica. Questa viene regolata tramite una specifica istruzione che prende il nome di WPS (Welding Procedure Specification), a cui fa seguito il WPQR (Welding Procedure Qualification Record). Con queste documentazioni viene comprovato che le saldature sono state realizzate davanti a un ispettore qualificato, che dovrà prima verificarle e poi validarle.

La progettazione di una parte meccanica che può essere in grado di soddisfare le aspettative è difficile da portare a termine?

È difficile o meno per i progettisti elaborare e fabbricare prodotti in acciaio? Sono tutte domande stimolanti su cui riflette con attenzione. 

La lavorazione dell’acciaio è associata ad aspetti tecnici correlati e richiede un’analisi attenta e dettagliata al fine di selezionare il prodotto appropriato per ottenere le caratteristiche desiderate dal componente.

Le tante sfumature dell™acciaio

L’acciaio è un metallo che viene ottenuto da alcune leghe che gli conferiscono proprietà uniche. Inoltre, usando diverse leghe, si possono ottenere molti e differenti acciai che possono essere adattati a diverse applicazioni.

Quando si sceglie di realizzare tramite l™acciaio un prodotto, vuol dire inevitabilmente confrontarsi con alcuni metodi di lavorazione complessi e materiali specifici.

Per questo è importante affidarsi a un team di ingegneri e progettisti enormemente specializzati e che conoscono i dettagli di ogni lavorazione.

Le più diffuse lavorazioni dell™acciaio

Lavorare l™acciaio significa usare impianti e macchinari che offrono la possibilità di un intervento diretto sul materiale con un elevato margine di personalizzazione. Vediamo di seguito quali sono le lavorazioni più diffuse.

Punzonatura

Tecnologia di lavorazione dell’acciaio utilizzata per interventi di alta precisione. Le lamiere possono essere intagliate e forate grazie a determinate macchine.

Oggi la moderna tecnologia ha permesso di eseguire lavorazioni più complesse con l’ausilio di punzonatrici a controllo numerico (CNC).

Calandratura

Questa tecnica di lavorazione dell™acciaio viene usata per creare serbatoi e tubi. Si parte dalle lamiere in acciaio per ottenere prodotti dalla forma cilindrica. Per ottenerli vengono usate le calandre, che sono dei rulli particolari.

Saldatura

La saldatura è una tecnica di lavorazione usata per l™unione di due o più parti di acciaio. Le tecniche per i processi di saldatura sono diverse, tipo la saldatura a resistenza, la saldatura ad arco oppure la saldatura a energia concentrata.

Piegatura

Con questo metodo di lavorazione dell™acciaio si ottengono delle lamiere che hanno specifiche forme. Stiamo parlando di una tecnica a freddo, che viene praticata tramite sollecitazioni di flessione.

Queste sollecitazioni deformano la lamiera in modo permanente. Le piegature che vengono ottenute sono siano semplici che multiple.

Taglio

Un™altra tecnica di lavorazione dell™acciaio è il taglio, che è quella classica e viene svolta tramite diverse tecniche. Vediamo quelle principali quali sono:

• Taglio a laser: si tratta di una tecnica di taglio che viene usata per lavorare l™acciaio con estrema precisione e per creare piccoli fori. Il taglio laser presenta tanti vantaggi, ma quello più interessante è la riduzione della possibilità di contaminazione dell™acciaio durante la fase di taglio. Questo inconveniente si verifica invece con le altre tecniche.
• Taglio al plasma: questa tipologia di taglio è quella che comporta costi elevati poiché è richiesta l™alimentazione elettrica, un sistema che controlla il gas e un refrigeratore dell™acqua. Stiamo parlando di una tecnica che offre la possibilità di ottenere tagli in maniera molto rapida, ma la qualità dei bordi delle lamiere che sono state intagliate risulterà inferiore.
• Ossitaglio: è un tipo di taglio per lamiere di acciaio che viene praticato tramite un getto di ossigeno e una fiamma ossiacetilenica molto specifica. Come avviene il taglio? Con macchinario specifico, il quale presenta due getti, uno con combustibile e l™altro di ossigeno. Questa tecnica viene usata molto spesso quando è necessario demolire o smantellare strutture in acciaio.
• Taglio a getto d™acqua: questa tecnica di taglio dell™acciaio viene praticata usando una pompa ad alta pressione, la quale viene convogliata all™interno di un getto dalle dimensioni esigue. Inoltre, vengono inserite all™interno di un getto di sabbia in granato per innalzare il livello di potenza.

Le tecniche di lavorazione sopra descritte vengono usate dalla maggior parte delle aziende che usano l™acciaio nella loro catena di produzione.

Il settore dei metalli, in particolare l’acciaio e l’alluminio, rappresenta una delle industrie più energivore e a maggiore intensità di emissioni di CO₂. L’industria metallurgica è responsabile di una quota significativa delle emissioni globali di gas serra, il che la rende un bersaglio primario negli sforzi globali per la decarbonizzazione. Le pressioni normative e le aspettative di sostenibilità stanno spingendo le aziende a esplorare soluzioni innovative per ridurre le loro emissioni e raggiungere obiettivi di zero carbonio entro i prossimi decenni.

Il problema delle emissioni di CO₂ nel settore dei metalli

L’acciaio e l’alluminio sono tra i materiali più utilizzati in una vasta gamma di settori, dall’edilizia all’automotive. Tuttavia, i processi di produzione di questi metalli richiedono un’enorme quantità di energia, con la conseguente emissione di elevate quantità di anidride carbonica. Ad esempio, la produzione di acciaio attraverso il processo tradizionale di altoforno è uno dei principali emettitori di CO₂ nell’industria manifatturiera.

Nuove tecnologie per la decarbonizzazione

L’uso dell’idrogeno verde

Una delle tecnologie più promettenti per ridurre le emissioni di CO₂ nel settore dell’acciaio è l’utilizzo di idrogeno verde. Invece di utilizzare carbone o gas naturale come riducenti per estrarre il ferro dall’ossido di ferro, l’idrogeno può essere utilizzato come agente riducente. Il vantaggio principale dell’idrogeno verde è che l’unico sottoprodotto di questo processo è l’acqua, eliminando così le emissioni di carbonio. Alcuni progetti pilota stanno già dimostrando il potenziale di questa tecnologia, e diverse aziende siderurgiche in Europa stanno investendo nella produzione di acciaio “green”.

Elettrificazione dei processi

L’elettrificazione dei processi industriali, specialmente attraverso l’utilizzo di fonti di energia rinnovabile, rappresenta un’altra via per ridurre le emissioni. Per l’alluminio, l’elettrolisi è già una tecnica utilizzata per la sua produzione, ma l’utilizzo di energia rinnovabile potrebbe ridurre significativamente l’impronta di carbonio del processo. Alcuni impianti di produzione di alluminio in paesi come la Norvegia stanno già adottando l’elettricità da fonti idroelettriche per abbattere le emissioni.

Le sfide della transizione

Nonostante le promesse di queste nuove tecnologie, la transizione verso una produzione a basse emissioni di carbonio presenta diverse sfide. In primo luogo, i costi di implementazione di tecnologie come l’idrogeno verde sono ancora elevati. L’infrastruttura necessaria per produrre, trasportare e utilizzare idrogeno verde è complessa e costosa. Inoltre, la disponibilità di energia rinnovabile a basso costo è un fattore critico per ridurre il costo totale della produzione sostenibile.

Il ruolo della regolamentazione e delle politiche pubbliche

Le politiche pubbliche svolgono un ruolo cruciale nel facilitare la decarbonizzazione del settore dei metalli. L’Unione Europea, attraverso il suo piano Green Deal, ha stabilito obiettivi ambiziosi per la riduzione delle emissioni, con piani di sostegno finanziario per incentivare le aziende a investire in tecnologie pulite. Inoltre, l’Emission Trading System (ETS) dell’UE impone un tetto alle emissioni di CO₂, incentivando le industrie ad adottare soluzioni a basse emissioni per evitare costi elevati di compensazione.

Conclusione

La decarbonizzazione del settore dei metalli è una sfida complessa ma cruciale per ridurre l’impatto ambientale globale. Le nuove tecnologie, come l’uso dell’idrogeno verde e l’elettrificazione dei processi, offrono soluzioni promettenti, ma richiedono ingenti investimenti e supporto normativo. Con l’aumento delle pressioni normative e sociali, l’industria dei metalli dovrà accelerare la transizione verso una produzione sostenibile per rimanere competitiva e contribuire alla lotta contro il cambiamento climatico.